稀土领域生产一体化管控系统建设案例
内容提要
本项目旨在通过工业互联网平台提升稀土生产的数字化、信息化和智能化水平，实现设备互联和数据集成，优化生产过程。目标是提高生产效率、降低故障率和能源消耗，构建智能管控系统，推动稀土产业的高端化和绿色化发展。
延伸解读
从调研到实施：项目缘起与目标
经过2个月调研，该稀土企业发现生产车间之间缺乏数据协同交互，缺少完整的生产工序数据协同监测和分析，无法及时了解生产过程和经营情况，更无法进行有效的生产过程优化。因此，项目以工业互联网平台为基础，旨在实现设备互联互通、异构数据集成，推动生产工艺核心业务数字化、信息化和智能化，使生产者、管理者和经营者随时掌握生产、决策、执行反馈优化等，最终打造焙烧、水浸、萃取、碳沉和灼烧全工序生产智慧大脑。
软硬兼顾：一体化管控系统的整体设计
系统建设本着“软硬兼顾，内外兼修”的原则：硬件层面打破地理空间位置限制，实现产线各工序的集中操控；软件层面从生产工艺出发，打通产线数据流、物质流与能量流，从机理与大数据分析层面建立机理模型，构建单元工序和产线智能应用。系统覆盖检化验、焙烧、水浸、转型、萃取、碳沉、灼烧和环保等连续生产全工序段，统一规划边缘智能模型和仿真、工业互联网基础平台、一体化生产运营监控、全厂智能决策、数字孪生、掌上工厂等模块。
数据框架与平台支撑：确保实时性与完整性
数据框架包括车间及工序（焙烧、水浸、萃取、碳沉、灼烧、环保和机动）和平台端，主要保障数据传输的实时性、稳定性、唯一性和完整性。通过统一数据采集、统一数据传输方式及通信协议、统一数据处理、统一数据存储、统一数据建模及分析、统一数据接口和统一业务扩展，工业互联网平台向下连接设备、向上支撑应用开发，为数据采集、建模、预警、视图、报表、追溯、体检和算法分析等提供支撑，逐步建立稀土冶炼制造能力和工业知识的标准化。
关键改造与业务功能：从传感器到掌上工厂
在集控中心改造中，将原有中控室主屏幕更换为高2.24米、宽8.96米、显示面积20.07平方米的大屏，作为集控系统显示端。车间加装传感器，如积液池加装流量计、回转窑加装温度探测器、调浆罐等加装液位探测器和pH值探测器，并进行网络改造。边缘工艺模型包括焙烧工序仿真模型和萃取物料平衡控制与分离效果模型。第一期业务功能模块包括综合决策大屏、生产工艺协同监测、关键设备管理、能源监测、能源预警、能源分析、化验室管理、报表管理等。掌上工厂通过移动端实现生产数据的实时追踪和管理，提升生产效率。
Q&A
稀土生产一体化管控系统的主要目标是什么？
主要目标是提升稀土生产的数字化、信息化和智能化水平，提高生产效率，降低故障率和能源消耗。
如何实现稀土生产过程的数字化监测？
通过在车间内加装传感器和进行网络改造，实现生产过程的数字化监测和分析。
工业互联网平台在稀土生产中的作用是什么？
工业互联网平台作为核心载体，支持数据采集、建模、预警和分析，构建稀土智能制造能力。
稀土生产一体化管控系统如何提高生产效率？
通过集中管控和实时监测，提升生产过程的综合竞争力，从而提高生产效率。
项目中如何实现设备的互联互通？
通过工业互联网基础平台，实现设备的互联互通和异构数据集成。
掌上工厂系统的主要功能是什么？
掌上工厂系统通过移动端实现生产数据的实时追踪和管理，提升生产效率。
